por Eduardo de Souza Canal*
Se
observarmos os macros processos de uma operação logística - recebimento,
armazenagem, picking e expedição, é possível verificar erros no processo que
estão ligados à falta de conhecimento e de atenção.
Os
erros por falta de conhecimento são mais fáceis de serem corrigidos, pois podem
ser sanados através de treinamentos e definições de fluxos operacionais. O erro
por falta de atenção é mais difícil de ser controlado, pois ocorre devido às
pressões do ambiente interno e externo da organização que o colaborador está
exposto.
No
processo de picking, os principais erros que ocorrem são separação do produto
incorreto, neste caso acontece erros de Stock Keeping Unit (SKU) diferentes, ou
de dados logísticos diferentes, como lote de fabricação, data de vencimento,
data de fabricação, serial number, entre outros, fragmentação de quantidade
incorreta e "esquecimento" de itens. Estes problemas acontecem
normalmente na troca de turno, na saída e no retorno do horário de refeição.
A
atividade de picking é a mais complexa do armazém, que impacta diretamente nos
custos de operação. A pergunta para este cenário é: como minimizar as falhas?
A
implantação de um Warehouse Management System (WMS) utilizando o módulo
automatizado (com leitor de código de barras) atua diretamente nos erros
citados acima, pois, fazendo o uso do o coletor de dados no picking, no momento
da leitura do código de barras do produto, o sistema valida se mesmo item que
está sendo lido é o solicitado, evitando assim que aconteça a separação de
objetos incorretos.
No
processo automatizado é possível fazer a separação realizando a leitura de
unidade a unidade ou a consulta da etiqueta do produto e a digitação da
quantidade separada. Ainda, com a implantação do WMS, é possível realizar a
conferência de expedição, na qual é realizada a leitura dos produtos após o
picking, validando se a quantidade separada é a correta. Também é possível
implantar a conferência de embarque, checando os produtos que estão sendo embarcado
nos veículos.
Por
padrão, o sistema obriga que seja realizada a leitura dos códigos de barras dos
produtos para a confirmação da separação. No processo seguinte, de conferência
de expedição, é possível detectar a falta do produto e verificar de qual
endereço foi confirmada sistemicamente a separação, anulando a possibilidade de
esquecimento de itens.
Além
do auxílio da redução dos erros citado acima, o WMS, na gestão do picking e
expedição, agrega ganhos ao processo como a roteirização, a gestão da
realização de ondas de separação com possibilidade de atendimento por
agrupamento ou pedido individual, a possibilidade de montagem de packing no
picking e, ou, na conferência de expedição, além do controle do número de
série, auditoria do picking e validação do índice de fragilidade dos produtos
na montagem do pallete de transporte durante a separação.
O
processo também garante a validação do FIFO, FEFO, data de vencimento, a pré
validação do saldo (físico e fiscal) antes de iniciar a separação e na geração
de etiqueta de expedição. A redundância de digitação de dados também é inibida,
pois existe a possibilidade de integração de pedidos através de EDI´s e XML de
nota fiscal eletrônica.
É
importante ressaltar que, além do aparato tecnológico, definição de fluxo do
processo, definição de funções e responsabilidades no processo, organização
física e determinação de espaço físico para acomodar o pós picking, a pós
conferência e o pré-embarque são fundamentais para que o processo de picking
seja realizado de forma eficiente e eficaz.
Ainda
dentro deste tópico, vale destacar a atenção nos processos de recebimento,
movimentação e inventário, buscando a diminuição da ocorrência de quebras de
estoque (divergência física versus sistêmica), que são uma das principais
causas de perda de tempo na atividade de separação.
*Eduardo
de Souza Canal é consultor de negócios da Store Automação, companhia de
Tecnologia da Informação especializada no setor logístico.